鋼材 08Х18Н12Т (0Х18Н12Т)

表記

タイトル	意味
ГОСТ記号キリル文字	08Х18Н12Т
ГОСТのラテン文字表記	08X18H12T
トランスリット	08H18N12T
化学元素について	08Cr18Н12Ti

タイトル	意味
ГОСТ記号キリル文字	0Х18Н12Т
ГОСТのラテン文字表記	0X18H12T
トランスリット	0H18N12T
化学元素について	0Cr18Н12Ti

説明

08Х18Н12Т鋼の用途: 高強度の冷間圧延シートおよびテープの製造; スポット溶接されるさまざまな部品や構造物; 高度に腐食性の環境で動作する装置（硝酸、酢酸の溶液、アルカリおよび塩の溶液）; スポット溶接される構造物; 船体、船舶、造船技術製品、造船所の構造物（配管、バルブ、さまざまな機器のフェアリング）; 精巣され、旋削されたシームレス熱間圧延管石油精製プラントの炉および通信網用に設計されている。

注意事項

この鋼は低磁性で、耐腐食性を持っています。
安定したクロムニッケル系オーステナイト系の鋼です。
磁気透過率 μ ≤ 1.01 Gs/e です。この鋼には通常、α-フェーズは含まれていません。不適切な合金元素や炭素の比率の場合、磁気透過率は1.50 Gs/e までになることがあります。熱処理はオーステナイテーションまたは安定化処理で行われ、高温での圧力加工および曲げ加工の過程で磁気透過率は変化しませんが、5～10%以上の冷間加工では常温または低温で顕著に増加します。
08Х18Н12Т鋼はほとんどフェライト相がなく、高い耐結晶間腐食性を持っており、08Х18Н10Т鋼よりも優れています。
この鋼は低摩擦特性を持ち、焼き付きやすいため、通常は摩擦対の使用には向いていません。摩擦特性を向上させるため、特殊な条件下でアンモニウムクロリドを用いて酸化膜を除去し、窒化処理を行います。

標準

タイトル	コード	スタンダード
試験方法。包装。マーキング。	В09	ГОСТ 11878-66
シートとストライプ	В33	ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77
分類、命名法、一般規範	В30	ГОСТ 5632-72
鋼管およびそれに接続される部品	В62	ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 14162-79, ТУ 14-3-1109-82, ТУ 14-3-1120-82, ТУ 14-3-1556-88, ТУ 14-3-197-89, ТУ 14-3-561-77, ТУ 14-3-743-78, ТУ 14-3Р-197-2001, ТУ 14-3-1654-89
ブランク。素材。スラブ。	В31	オスト 3-1686-90, ТУ 14-1-1924-76, ТУ 14-1-565-84, ТУ 14-1-790-73, ТУ 14-3-770-78, ТУ 14-1-2583-78
非鉄金属および合金の鋳物	В84	РД 9257-76
金属の熱処理と熱化学処理	В04	СТП という略称は、「スタンダード・トレーニング・プログラム」や「ステップ」など、文脈によって異なる意味を持つ可能性があります。具体的な文脈や対象の情報が分かれば、より正確な翻訳を提供できるかもしれません。文脈を教えていただけますか？ 26.260.484-2004
溶接と金属の切断。はんだ付け、リベット留め。	В05	ТУ 14-1-656-73
形鋼および異形鋼製品	В32	ТУ 14-11-245-88

化学組成

スタンダード	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	N	V	Ti	Mo	W	O	Co
ТУ 14-1-656-73	≤0.08	≤0.02	≤0.035	1-2	17-19	≤0.8	11-13	残高	≤0.4	≤0.02	≤0.2	-	≤0.3	≤0.2	≤0.006	-
РД 9257-76	≤0.08	≤0.02	≤0.035	≤2	17-19	≤0.8	11-13	残高	≤0.4	-	≤0.2	-	≤0.3	≤0.2	-	-
ТУ 14-3-743-78	≤0.08	≤0.02	≤0.03	≤2	17-19	≤0.8	11-13	残高	≤0.4	-	≤0.2	0.3-0.6	≤0.3	≤0.2	-	-
ТУ 14-1-2583-78	≤0.08	≤0.015	≤0.025	≤1.5	17-19	≤0.8	11-13	残高	≤0.25	≤0.04	-	-	-	-	-	≤0.05

機械的性質

Сечение, мм	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	y, %	KCU, кДж/м²

	-	≥510	≥26	-	-

-	-	≥510	≥35	-	-

-	≥205	≥510	≥43	-	-

	-	≥441	≥50	≥60	-

	≥180	≥500	≥40	≥55	-

	-	≥510	≥40	-	-

	≥216	≥490	≥35	≥55	≥1176

	≥196	≥530	≥35	-	-

	-	≥549	≥37	-	-

	-	≥550	≥37	-	-

物理的特性

温度	Е, ГПа	r, кг/м³	l, Вт/(м · °С)	R, НОм · м	a, 10^-6 1/°С	С, Дж/(кг · °С)
20	1962	7950	1510	750	-	5024
100	-	-	1633	-	1660	-
200	-	-	1758	-	1700	-
300	-	-	1884	-	1720	-
400	-	-	2135	-	1750	-
500	-	-	2303	-	1790	-
600	-	-	2470	-	1820	-
700	-	-	2680	-	1860	-
800	-	-	2800	-	-	-
900	-	-	2910	-	-	-
1000	-	-	3080	-	-	-
1100	-	-	3230	-	-	-
1200	-	-	3410	-	-	-

技術特性

タイトル	意味
溶接性	Удовлетворительно свариваемая. Способы сварки: РДС электродами ЦТ-15-1 для корневого шва, ЦТ-15 для последующих слоев. ЦТ-26 для тех случаев, когда нет требований к стойкости против МКК, КТС и ЭШС. Рекомендуется последующая термообработка. Для соединений оборудования АЭС рекомендуется автоматическая дуговая сварка под флюсом.
切削加工性	Имеет удовлетворительную обрабатываемость резанием. В закаленном состоянии при НВ 170 и sВ=470 МПа Kn тв.спл.=0,85 Kn б.ст.=0,35.
マイクロストラクチャー	Содержание ферритной фазы в прутках диаметром или стороной квадрата 80 мм и более не должно превышать 1,0 баллов (2,5-3,5 %) Прутки диаметром или стороной менее 80 мм и полосы не подвергают определению ферритной фазы.
熱処理の特徴	В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.