12Х18Н12Т鋼 (Х18Н12Т)

  • 12Х11В2МФ鋼（ЭИ756）
  • 鋼材 08X21N6M2T (EP54)
  • スチール 10Х12Н3М2ФА (ЦД-М)
  • 10Х12НД（0Х12НД）鋼
  • 鋼 10Х13Г12БС2Н2Д2（DI59）
  • 10Х18Г14АН4鋼 (ЭП197; Х18Г14АН4)
  • 鋼材 10Х32Н8 (ЭП263; Х32Н8)
  • 鋼材10Х9МФБ（ДИ82）
  • 08Х14Ф鋼
  • 12Х13鋼（1Х13）
  • ステンレス鋼 12Х18Н10Т (Х18Н10Т)
  • 12Х18Н12Т鋼 (Х18Н12Т)
  • 12Х18Н9СМР鋼 (ЭП414; Х18Н9СМР)
  • 12Х18Н9Т鋼（Х18Н9Т）
  • 鋼 16Х20К6Н2МВФ (ЭП768; ВНС-22)
  • 19Х20Н4АМ3Д2С (ЭК7) 鋼
  • スチール 90Г29Ю9ВБМ (DI38; 90Г29Ю9ВМБФ; DI38F)
  • スチール 03Х24Н6АМ3 (ЗИ130)
  • スチール 015Х14Н19С6Б (ЧС110)
  • 鋼材 015Х20Н25Г2Б (ЭП754)
  • 02Х24Н6АМ3（ДИ91）鋼
  • 03Н18К9М5Тステンレス鋼（ЭП637; МС200）
  • 鋼 03Х16Н15М3Б (026Х16Н15М3Б; ЭИ844Б)
  • スチール03Х18Н9Т (Х18Н9Т)
  • 03Х19Н15Г6М2АВ2鋼 (ЧС39)
  • 03Х21Н32М3Б鋼（ЭП864; ЧС33）
  • 鋼 08Х20Н5АГ12МФ (ДИ8)
  • 03Х9К14Н6М3Д鋼 (ЭП921; 03Х9К14Н6М3ДФ)
  • 鋼 04Х11Н9М2Д2 (ЭП832; 04Х11Н9М2Д2ТЮ)
  • 04Х13Н4АГ20（ЧС52）鋼
  • 04Х14К13Н4М3ТВ (ЭП767)鋼
  • 05Х15Н9Г6АМ (ЧС31) 鋼
  • 05Х21Н12Г2БРч鋼（DI94）
  • スチール 07Х13АГ20 (ЧС46)

    • 表記

    タイトル 意味
    ГОСТ記号キリル文字 12Х18Н12Т
    ГОСТのラテン文字表記 12X18H12T
    トランスリット 12H18N12T
    化学元素について 12Cr18Н12Ti
    タイトル 意味
    ГОСТ記号キリル文字 Х18Н12Т
    ГОСТのラテン文字表記 X18H12T
    トランスリット H18N12T
    化学元素について Cr18Н12Ti

    説明

    12Х18Н12Т鋼の用途: 板材及び汎用材の製造; 高温冷却環境で -196°C から +600°C の範囲で機能するパイプや様々な部品; 無縫製冷間成型、温間成型、熱間成型、特に熱間プレスおよび熱間プレス還元パイプの製造を目的とした管状素材; 蒸気ボイラーおよび高温および超臨界級のパラメータを持つ設備用パイプライン; 高い腐食性のある環境で機能する溶接機器 (硝酸、酢酸溶液、アルカリ及び塩溶液); スポット溶接で結合される構造物; 放射性環境内で機能し、腐食性環境と接触する装置の接続部分; 船舶、海運技術および造船所の構造物 (パイプライン、機械装置のフェアリング)。

    注記

    ステンレス鋼は低磁気性、耐食性、耐熱性及び耐熱強度を持っています。
    オーステンナイト系の安定化クロムニッケル鋼。
    磁気透過率 μ ≤ 1.01 ガウス/エルステッド。通常、α-フェーズを含みません。不運な合金成分と炭素の比率の場合、磁気透過率は最大1.50 ガウス/エルステッドまで上昇することがあります。
    熱処理はオーステン化または安定化処理を行い、高温での圧力処理や曲げ加工が磁気透過率を変化させませんが、室温または低温での5-10%を超える加工硬化はそれを顕著に増加させることがあります。
    12Х18Н12Т鋼は、12Х18Н10Т鋼に比べてフェライト相の含有量が少ないです。
    推奨される長期間の使用の最大温度は+800°C、非常に長期間の場合は+600°Cです。
    空気中での顕著なスケール形成の温度は+850°Cです。
    この鋼は摩擦特性が低く、ガルが生じやすいため、通常は摩擦対に使用されません。摩擦特性を改善するために、酸化皮膜を除去するために特定の条件下で塩化アンモニウムを使用して窒化処理が行われます。

    標準

    タイトル コード スタンダード
    形鋼および異形鋼製品 В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
    試験方法。包装。マーキング。 В09 ГОСТ 11878-66
    シートとストライプ В23 ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-90, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 19903-90
    シートとストライプ В33 ГОСТ 4405-75, ГОСТ 7350-77
    分類、命名法、一般規範 В30 ГОСТ 5632-72
    形鋼および異形鋼製品 В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ТУ 14-11-245-88, ТУ 14-1-1529-2003
    鋼管およびそれに接続される部品 В62 ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 14162-79, ТУ 14-159-165-87, ТУ 14-3-1109-82, ТУ 14-158-135-2003, ТУ 14-3-460-2009, ТУ 14-3Р-110-2009, ТУ 14-3Р-55-2001, ТУ 14-158-137-2003, ТУ 14-3-460-2003, ТУ 14-3-1654-89
    ブランク。素材。スラブ。 В31 オスト 3-1686-90, オスト 95-29-72, ТУ 108-938-80, ТУ 14-1-1214-75, ТУ 14-1-565-84
    溶接と金属の切断。はんだ付け、リベット留め。 В05 オスト 95 10441-2002
    非鉄金属および合金の鋳物 В84 РД 9257-76
    金属の熱処理と熱化学処理 В04 СТП という略称は、「スタンダード・トレーニング・プログラム」や「ステップ」など、文脈によって異なる意味を持つ可能性があります。具体的な文脈や対象の情報が分かれば、より正確な翻訳を提供できるかもしれません。文脈を教えていただけますか？ 26.260.484-2004

    化学組成

    スタンダード C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Mo W
    ТУ 14-1-1529-2003 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.035 1-2 17-19 ≤0.8 11-13 残高 ≤0.3 ≤0.2 ≤0.5 ≤0.2
    ТУ 14-3Р-55-2001 ≤0.12 ≤0.015 ≤0.03 1-2 17-19 ≤0.8 11-13 残高 ≤0.3 - - -
    ГОСТ 5632-72 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 11-13 残高 ≤0.4 ≤0.2 ≤0.5 ≤0.2
    ТУ 14-158-137-2003 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 11-13 残高 - - - -
    ТУ 14-3-460-2003 ≤0.12 ≤0.025 ≤0.035 1-2 17-19 ≤0.8 11-13 残高 ≤0.3 ≤0.2 ≤0.5 ≤0.2

    機械的性質

    Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d4 y, % KCU, кДж/м2 HB, МПа
    - ≥510 ≥26 - - - -
    ≥196 ≥540 ≥40 - - - -
    - 225-315 550-640 46-74 - 66-80 215-372 -
    ≥176 ≥352 - - - - -
    - 140-205 390-440 30-42 - 60-70 196-353 -
    - ≥235 ≥530 ≥38 - - - -
    - 140-205 380-450 31-41 - 61-68 215-353 -
    0.8-3.9 - ≥540 - ≥35 - - -
    - 120-205 340-410 28-38 - 51-74 196-353 -
    ≥196 ≥540 ≥40 - ≥55 - -
    - 120-195 270-390 27-37 - 52-73 245-353 -
    ≥180 ≥500 ≥40 - ≥55 - -
    - 120-195 265-350 20-38 - 40-70 255-353 -
    ≥215 530-690 ≥35 - ≥55 - ≤200
    - ≥529 ≥40 - - - -
    - 216-392 539-686 ≥35 - ≥55 - ≤190
    3.5-32 210-220 529-540 ≥40 - ≥55 - -
    0.2-32 - ≥549 ≥35 - - - -

    物理的特性

    温度 Е, ГПа G, ГПа r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) R, НОм · м a, 10-6 1/°С С, Дж/(кг · °С)
    0 210 77 7950 15 725 - -
    20 205 - 7900 151 761 - -
    100 198 - 7870 1633 792 166 460
    200 193 - 7830 1758 861 17 482
    300 186 - 7780 1884 920 172 507
    400 177 - 7740 2135 976 175 525
    500 170 - 7700 2303 1028 179 545
    600 157 - 7850 2470 1075 182 563
    700 147 - 7610 2680 1117 186 579
    800 - - 7560 2800 1155 189 590
    900 - - 7510 291 1210 189 603
    1000 - - - 308 1245 - 616
    1100 - - - 323 1275 193 625
    1200 - - - 341 1315 - 637

    技術特性

    タイトル 意味
    溶接性 Удовлетворительно свариваемая. Способы сварки: РДС электродами ЦТ-15-1 для корневого шва, ЦТ-15 для последующих слоев. ЦТ-26 для тех случаев, когда нет требований к стойкости против МКК, КТС и ЭШС. Рекомендуется последующая термообработка. Для соединений оборудования АЭС рекомендуется автоматическая дуговая сварка под флюсом.
    鍛造温度 Начала - 1200 °C, конца - 850 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
    切削加工性 Имеет удовлетворительную обрабатываемость резанием. В закаленном состоянии при НВ 170 и sВ=470 МПа Kn тв.спл.=0,85 Kn б.ст.=0,35.
    熱処理の特徴 В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.