ステンレス鋼 12Х18Н10Т (Х18Н10Т)

  • 12Х11В2МФ鋼（ЭИ756）
  • 鋼材 08X21N6M2T (EP54)
  • スチール 10Х12Н3М2ФА (ЦД-М)
  • 10Х12НД（0Х12НД）鋼
  • 鋼 10Х13Г12БС2Н2Д2（DI59）
  • 10Х18Г14АН4鋼 (ЭП197; Х18Г14АН4)
  • 鋼材 10Х32Н8 (ЭП263; Х32Н8)
  • 鋼材10Х9МФБ（ДИ82）
  • 08Х14Ф鋼
  • 12Х13鋼（1Х13）
  • ステンレス鋼 12Х18Н10Т (Х18Н10Т)
  • 12Х18Н12Т鋼 (Х18Н12Т)
  • 12Х18Н9СМР鋼 (ЭП414; Х18Н9СМР)
  • 12Х18Н9Т鋼（Х18Н9Т）
  • 鋼 16Х20К6Н2МВФ (ЭП768; ВНС-22)
  • 19Х20Н4АМ3Д2С (ЭК7) 鋼
  • スチール 90Г29Ю9ВБМ (DI38; 90Г29Ю9ВМБФ; DI38F)
  • スチール 03Х24Н6АМ3 (ЗИ130)
  • スチール 015Х14Н19С6Б (ЧС110)
  • 鋼材 015Х20Н25Г2Б (ЭП754)
  • 02Х24Н6АМ3（ДИ91）鋼
  • 03Н18К9М5Тステンレス鋼（ЭП637; МС200）
  • 鋼 03Х16Н15М3Б (026Х16Н15М3Б; ЭИ844Б)
  • スチール03Х18Н9Т (Х18Н9Т)
  • 03Х19Н15Г6М2АВ2鋼 (ЧС39)
  • 03Х21Н32М3Б鋼（ЭП864; ЧС33）
  • 鋼 08Х20Н5АГ12МФ (ДИ8)
  • 03Х9К14Н6М3Д鋼 (ЭП921; 03Х9К14Н6М3ДФ)
  • 鋼 04Х11Н9М2Д2 (ЭП832; 04Х11Н9М2Д2ТЮ)
  • 04Х13Н4АГ20（ЧС52）鋼
  • 04Х14К13Н4М3ТВ (ЭП767)鋼
  • 05Х15Н9Г6АМ (ЧС31) 鋼
  • 05Х21Н12Г2БРч鋼（DI94）
  • スチール 07Х13АГ20 (ЧС46)

    • 表記

    タイトル 意味
    ГОСТ記号キリル文字 12Х18Н10Т
    ГОСТのラテン文字表記 12X18H10T
    トランスリット 12H18N10T
    化学元素について 12Cr18Н10Ti
    タイトル 意味
    ГОСТ記号キリル文字 Х18Н10Т
    ГОСТのラテン文字表記 X18H10T
    トランスリット H18N10T
    化学元素について Cr18Н10Ti

    説明

    12Х18Н10Т鋼の用途：一般機械工学の部品鍛造品の製造のための使用；化学機器の部品；最高温度+600℃で作業する部品；希釈した硝酸、酢酸、リン酸、アルカリと塩の溶液で作業する溶接機器と容器；-196℃から+600℃までの温度で圧力下で作業し、腐食性媒体の存在下で最高+350℃の温度で作業する部品；航空宇宙工学部品；家庭用消費品；食品産業の機器と部品；腐食性媒体と接する放射性環境で作業する機器の接合部；熱圧延二層耐食性板の製造におけるクラッド層として；エネルギー機械工学および化学産業機器用に回転変形で成形された板から製造された溶接輪と多目的のための全鍛造輪；乗客車両のボディの外皮と骨組みの製造のための冷間圧延および曲げプロファイル；海水環境で作業する造船部品および構造の製造に使用される厚さ40mmから160mmのシート材；特殊作業条件のためのダブルおよびトリプルスファイロープ；高品質の配管および配管アクセサリのためのシームレス冷間圧延、冷間引き、熱間圧延パイプ；アスベスト鋼板の製造時に補強材として使用されるツイル結合ワイヤーメッシュ、粒の大きさによる粒状体の分離、濾過などの目的；空気および腐食性媒体（海水、塩および塩素溶液、海水蒸気、熱帯気候）において-253℃から+300℃の温度で作動する円筒ばねの製造のためのばねワイヤーを加圧タービン、セーフティーバルブ、ポンプ、レギュレーター、コンプレッサーに採用されたもの；トーションスプリング；一般目的の平面アダプターを製造するためのAMg6アルミニウム合金との二重金属板；冶金、機械、ガラス、セラミック、石油化学加工業界機器の部品として使用される遠心鋳造パイプ、および航空および原子力産業製品の部品を製造するために使用される素材。

    注記

    この鋼は耐食性、耐熱性、耐火性があります。
    安定化されたオーステナイト系クロムニッケル鋼です。
    長期間の使用に推奨される最大温度は+800℃です。
    非常に長期間の使用に推奨される最大温度は+600℃です。
    空気中での酸化スケール形成の激しい温度は850℃です。

    標準

    タイトル コード スタンダード
    形鋼および異形鋼製品 В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2879-2006
    試験方法。包装。マーキング。 В09 ГОСТ 11878-66
    合金鋼ワイヤー В73 ГОСТ 18143-72, ТУ 3-230-84, ТУ 3-1002-77, ТУ 14-4-867-77
    鍛造による金属加工。鍛造品 В03 ГОСТ 25054-81, オスト 108.109.01-92, オスト 5Р.9125-84, オスト 26-01-135-81, ТУ 108.11.930-87, ТУ 14-1-1530-75, ТУ 14-1-2902-80, ТУ 108.11.917-87, СТ ЦКБА 010-2004
    リボン В34 ГОСТ 4986-79, ТУ 3-703-92, ТУ 14-1-1073-74, ТУ 14-1-1370-75, ТУ 14-1-1774-76, ТУ 14-1-2192-77, ТУ 14-1-2255-77, ТУ 14-1-3166-81, ТУ 14-1-4606-89, ТУ 14-1-652-73, ТУ 14-1-3386-82
    シートとストライプ В33 ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, ГОСТ Р 51393-99, ТУ 108-1151-82, ТУ 108-930-80, ТУ 14-105-451-86, ТУ 14-1-1150-74, ТУ 14-1-1517-76, ТУ 14-1-2186-77, ТУ 14-1-2476-78, ТУ 14-1-2542-78, ТУ 14-1-2550-78, ТУ 14-1-2558-78, ТУ 14-1-2675-79, ТУ 14-1-3199-81, ТУ 14-1-3720-84, ТУ 14-1-394-72, ТУ 14-1-4114-86, ТУ 14-1-4262-87, ТУ 14-1-4364-87, ТУ 14-1-4780-90, ТУ 14-1-5040-91, ТУ 14-1-5041-91, ТУ 14-1-867-74, ТУ 14-229-277-88, ТУ 14-138-638-93, ТУ 14-1-3485-82, ТУ 05764417-038-95, ТУ 14-1-4212-87
    分類、命名法、一般規範 В30 ГОСТ 5632-72
    形鋼および異形鋼製品 В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, オスト 1 90224-76, オスト 1 90365-85, ТУ 14-1-686-88, ТУ 14-1-1534-76, ТУ 14-1-1673-76, ТУ 14-1-2142-77, ТУ 14-1-2537-78, ТУ 14-1-2972-80, ТУ 14-1-3564-83, ТУ 14-1-3581-83, ТУ 14-1-377-72, ТУ 14-1-3818-84, ТУ 14-1-3957-85, ТУ 14-1-5039-91, ТУ 14-1-748-73, ТУ 14-11-245-88, ТУ 14-131-1110-2013, ТУ 14-1-1271-75
    鋼管およびそれに接続される部品 В62 ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 11068-81, ГОСТ 14162-79, ГОСТ 19277-73, ТУ 14-159-165-87, ТУ 14-3-1109-82, ТУ 14-3-1120-82, ТУ 14-3-1574-88, ТУ 14-3-308-74, ТУ 14-3-769-78, ТУ 1380-001-08620133-93, ТУ 14-159-249-94, ТУ 14-159-259-95, ТУ 1380-001-08620133-05, ТУ 14-158-135-2003, ТУ 14-3Р-110-2009, ТУ 14-3Р-115-2010, ТУ 14-131-880-97, ТУ 14-225-25-97, ТУ 14-158-137-2003, ТУ 95.349-2000, ТУ 14-3-1654-89, ТУ 1333-003-76886532-2014
    機械およびメカニズムに共通する部品および構造部品 Г11 ГОСТ Р 50753-95
    計算と設計の基準 В02 オスト 1 00154-74
    分類、命名法、一般規範 В20 オスト 1 90005-91
    ブランク。素材。スラブ。 В21 オスト 1 90176-75
    ブランク。素材。スラブ。 В31 オスト 3-1686-90, オスト 95-29-72, オスト 1 90241-76, オスト 1 90284-79, オスト 1 90342-83, オスト 1 90393-90, オスト 1 90397-91, オスト 1 90425-92, ТУ 3-1083-83, ТУ 14-105-495-87, ТУ 14-1-1214-75, ТУ 14-1-1924-76, ТУ 14-132-163-86, ТУ 14-1-3844-84, ТУ 14-1-4434-88, ТУ 14-1-565-84, ТУ 14-1-632-73, ТУ 14-1-685-88, ТУ 14-133-139-82, ТУ 14-3-770-78, ТУ 14-1-3129-81
    溶接と金属の切断。はんだ付け、リベット留め。 В05 オスト 95 10441-2002, ТУ 14-1-656-73
    金属の熱処理と熱化学処理 В04 СТП という略称は、「スタンダード・トレーニング・プログラム」や「ステップ」など、文脈によって異なる意味を持つ可能性があります。具体的な文脈や対象の情報が分かれば、より正確な翻訳を提供できるかもしれません。文脈を教えていただけますか？ 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005
    シートとストライプ В53 ТУ 1-9-1021-84, ТУ 1-9-1-84, ТУ 1-9-556-79, ТУ 1-9-1021-2008
    金属ネット В76 ТУ 14-4-1569-89, ТУ 14-4-1561-89, ТУ 14-4-507-99
    スチールロープ В75 ТУ 14-4-278-73

    化学組成

    スタンダード C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N V Mo W O
    ТУ 1333-003-76886532-2014 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 残高 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.5 ≤0.2 -
    ТУ 14-1-3844-84 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 10-11 残高 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.5 ≤0.2 -
    ТУ 14-1-632-73 0.08-0.12 ≤0.015 ≤0.015 1-2 17-19 ≤0.8 9-11 残高 ≤0.25 - - - - -
    ГОСТ 19277-73 ≤0.12 ≤0.015 ≤0.015 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 残高 ≤0.25 - - - - -
    ТУ 14-1-3581-83 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.03 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 残高 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2 -
    ТУ 14-1-656-73 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.035 1-2 17-19 ≤0.8 9-11 残高 ≤0.4 ≤0.02 ≤0.2 ≤0.5 ≤0.2 ≤0.006
    ТУ 14-1-748-73 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.04 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 残高 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.5 ≤0.2 -
    ТУ 3-1002-77 0.09-0.12 ≤0.02 ≤0.035 1.5-2 17-18 ≤0.8 10-11 残高 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.5 ≤0.2 -
    ТУ 14-158-137-2003 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 残高 - - - - - -

    機械的性質

    Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d4 d y, % KCU, кДж/м2 HB, МПа
    - ≥549 ≥35 - - - - -
    - ≥549 ≥40 - - - - -
    - 225-315 550-650 46-74 - - 66-80 215-372 -
    - - 540-800 - - - - - -
    ≥246 ≥520 ≥37 - - - - -
    - 135-205 390-440 30-42 - - 60-70 196-353 -
    ≥186 ≥372 - - - - - -
    - 135-205 380-450 31-41 - - 61-68 215-353 -
    ≤60 ≥196 ≥490 ≥40 - - ≥55 - 121-179
    - 120-205 340-410 28-38 - - 51-74 196-358 -
    60-100 ≥196 ≥490 ≥39 - - ≥50 - 121-179
    - 120-195 270-390 27-37 - - 52-73 245-353 -
    100-200 ≥196 ≥490 ≥38 - - ≥40 - 121-179
    - 120-195 265-360 20-38 - - 40-70 255-353 -
    200 ≥196 ≥490 ≥35 - - ≥40 - 121-179
    ≥196 ≥510 ≥40 - - ≥55 - -
    - - ≥834 - ≥5 - - - -
    0.2-2 - ≥530 - ≥35 - - - -
    0.2 - ≥530 - ≥18 - - - -
    0.1-0.8 - ≥529 - ≥35 - - - -
    ≤3.9 - 880-1080 ≥10 - - - - -
    ≤3.9 - ≥740 ≥25 - - - - -
    - ≥250 ≥40 - - - - -
    ≥205 ≥530 ≥40 - - - - -
    - ≥235 ≥530 ≥38 - - - - -
    - - ≥540 ≥40 - - - - -
    100-300 ≥196 ≥510 ≥38 - - ≥45 - 121-179
    60-100 ≥196 ≥510 ≥39 - - ≥50 - 121-179
    60 ≥196 ≥510 ≥40 - - ≥55 - 121-179
    1000 ≥196 ≥510 ≥35 - - ≥40 - -
    ≥196 ≥540 ≥40 - - ≥55 - -
    0.11-0.71 - 1720-2010 - - - - - -
    0.81-2.81 - 1720-2010 - - - - - -
    3.01-3.51 - 1670-1960 - - - - - -
    4.01 - 1620-1910 - - - - - -
    4.51 - 1620-1860 - - - - - -
    5.01-5.51 - 1570-1760 - - - - - -
    6.01 - 1520-1720 - - - ≥20 - -
    6.51 - 1470-1670 - - - ≥20 - -
    7.01-7.51 - 1420-1620 - - - ≥20 - -
    8.01 - 1370-1570 - - - ≥20 - -
    0.51-6.01 - ≥1230 - - - - - -
    6.51-10.01 - - - - - - - -
    0.2-1 - 590-880 - - ≥25 (≥20) - - -
    1.1-7.5 - 540-830 - - ≥25 (≥20) - - -
    0.2-3 - 1130-1470 - - - - - -
    3.4-7.5 - 1080-1420 - - - - - -
    ≤5 - ≥930 - - - - - -
    - - ≥529 ≥40 - - - - -
    - - ≥549 ≥35 - - - - -
    - ≥205 ≥530 ≥40 - - - - -
    - ≥510 ≥40 - - ≥55 - -
    20-25 ≥225 ≥539 ≥25 - - ≥55 - -
    ≥196 ≥539 ≥40 - - ≥55 - -
    1-30 - 590-830 - - ≥20 - - -
    ≥196 ≥510 ≥40 - - ≥55 - -
    0.5-3 ≥274.4 ≥549.8 ≥40 - - - - -
    - ≥530 ≥40 - - - - -
    - ≥529 ≥40 - - - - -
    - ≥510 ≥40 - - - - -
    ≥196 ≥548.8 ≥35 - - - - -
    - ≥529 ≥40 - - - - -
    ≥196 ≥550 ≥35 - - - - -
    - ≥558 ≥36 - - - - -
    ≥196 ≥490 ≥40 - - ≥55 - -
    ≥190 ≥470 ≥35 - - - - -
    ≥226 ≥550 ≥35 - - - - -
    ≥196 ≥540 ≥40 - - ≥55 - -

    物理的特性

    温度 Е, ГПа G, ГПа r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) R, НОм · м a, 10-6 1/°С С, Дж/(кг · °С)
    20 198 77 7920 15 725 - -
    100 194 74 - 16 792 166 462
    200 189 71 - 18 861 17 496
    300 181 67 - 19 920 172 517
    400 174 63 - 21 976 175 538
    500 166 59 - 23 1028 179 550
    600 157 57 - 25 1075 182 563
    700 147 54 - 27 1115 186 575
    800 - 49 - 26 - 189 575
    900 - - - - - 189 -
    1100 - - - - - 193 -
    1000 - - - - - - 596

    技術特性

    タイトル 意味
    溶接性 Сваривается без ограничений. Способы сварки: РДС (электроды ЦТ-26), ЭШС и КТС. Рекомендуется последующая термообработка. Для оборудования АЭС - автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом в непрерывном режиме, ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (с присадочным или без присадочного материала), допускается ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Для ручной дуговой сварки используются электроды ЭА-400/10У; для автоматической под флюсом - проволока Св04Х19Н11МЗ с флюсом ОФ-6, проволока Св-08Х19Н10МЗБ с флюсом АН-26; для сварки в защитном газе Ar - сварочная проволока Св-04Х19Н11МЗ или Св-08Х19Н10МЗБ. Для предотвращения склонности к ножевой коррозии сварных сборок, работающих в азотной кислоте сварные сборки подвергаются закалке на воздухе с 970-1020 °C; при этом температуру нагрева следует держать на верхнем пределе (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки проволокой св.04Х19Н11М3 или электродами типа Э-07Х19Н11М3Г2Ф (марки ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, проволока св. 04Х19Н11М3 и др.) применяется закалка на воздухе с 950-1050 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки электродами типа Э-08Х19Н10Г2МБ (марок ЭА 898/21 Б и др.) для снятия остаточных напряжений в сварных сборках: а) работающих при температуре 350 °С и выше; б) работающих при температуре не выше 350 °С, если проведение закалки нецелесообразно применяют стабилизирующий отжиг при 850-920 °С (выдержка после прогрева садки не менее 2 ч). Для снятия остаточных напряжений сварных сборок, работающих при температуре не выше 350 °С, после окончательной механической обработки (до притирки), если проведение других видов термообработки нецелесообразно применяется отпуск при 375-400 °C (выдержка 6-10 ч), охлаждение на воздухе. В случае приварки патрубков внутренним диаметром не менее 100 мм и более к корпусу (без оттяжки) согласно КД применяется стабилизирующий отжиг при 950-970 °C, охлаждение на воздухе.
    鍛造温度 Начала - 1200 °C, конца - 850 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
    フロケノチュヴストヴィテルノスチュ не чувствительна.
    切削加工性 В закаленном состоянии при НВ 169 и sВ=610 МПа Kn тв.спл.=0,85 Kn б.ст.=0,35.
    マクロ構造と汚染 Макроструктура стали должна быть без следов усадочной раковины, расслоений, инородных включений. Макроструктура стали по ТУ 14-1-686-88 не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, трещин, инородных включений, корочки, расслоений и флокенов, видимых без применения увеличительных приборов. По центральной пористости, точечной неоднородности и ликвационному квадрату дефекты макроструктуры не должны превышать балла I по каждому виду. Наличие послойной кристаллизации и светлого контура в макроструктуре металла не является браковочным признаком. Содержание неметаллических включений в стали, по максимальному баллу, не должно превышать: оксиды и силикаты (ОТ, ОС, СХ, СП, СН) - 2 балла; сульфида (С) - 1 балла; нитриды и карбонитриды титана (НТ) - 4,5 балла.
    マイクロストラクチャー Содержание ферритной фазы (альфа-фазы) в прутках диаметром или стороной квадрата 80 мм и более не должно превышать 1,5 баллов (4-5 %). Прутки диаметром или стороной менее 80 мм и полосы не подвергают определению ферритной фазы.
    熱処理の特徴 В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.
    耐食性 Сталь стойкая к межкристаллитной коррозии. Сталь неустойчива в серосодержащих средах и применяется, когда не могут быть применены безникелевые стали. Сталь не должна обладать склонностью к межкристаллитной коррозии.