表記
| タイトル |
意味 |
| ГОСТ記号キリル文字 |
10Х18Н9Л |
| ГОСТのラテン文字表記 |
10X18H9L |
| トランスリット |
10H18N9L |
| 化学元素について |
10Cr18Н9 |
説明
10Х18Н9Л鋼の用途: 化学工業用のバルブ鋳物の第1、第2、第3グループ製造、排気システムコレクター、炉具部品、ピックリングバスケット用プレート、その他+400℃までの温度で使用される部品;低侵食性の環境と湿気の多い雰囲気で使用され、粒界腐食耐性が要求されない配管部品および駆動装置の第1、第2、第3グループの鋳物製造、作動温度が-253から+600℃までの作業環境で、公称作業圧力に制限なしで使用されるもの;遠心鋳造パイプの製造用であり、アンモニア、水素、エチレン、二硫化炭素などの生産施設で使用されるコイル状チューブ炉の製作に使用される。760~1060℃の温度範囲で3.92 MPa(40 kgf/cm2)までの圧力で使用される;鉱山冶金装置の部品鋳物;冶金、機械、ガラス、セラミック、石油化学産業の採鉱及び処理装置のコンポーネントとして使用される遠心鋳造パイプ。また航空及び原子力産業製品に使用される素材及び部品の製造を目的とするもの。
注意
非安定化クロムニッケル耐食鋼、オーステナイト級、耐熱性は+750℃まで。
硫化環境では耐久性がない。鋼中の炭素含有量が0.07%以下である場合、粒界腐食に対して耐久性があります。
標準
| タイトル |
コード |
スタンダード |
| 特殊な特性を持つ鋳物(鋳鉄および鋳鋼) |
В83 |
ГОСТ 2176-77, KSt 81-033:2009, ТУ 4112-78269737-009-05 |
| 鋼鋳物 |
В82 |
ГОСТ 977-88, オスト 26-07-402-83, オスト 24.920.01-80, オスト 3-4365-79, ТУ 26-02-19-75, ТУ 108-23.46-88, ТУ 4112-091-00220302-2006, СТ ЦКБА 014-2004 |
| 金属の熱処理と熱化学処理 |
В04 |
СТП という略称は、「スタンダード・トレーニング・プログラム」や「ステップ」など、文脈によって異なる意味を持つ可能性があります。具体的な文脈や対象の情報が分かれば、より正確な翻訳を提供できるかもしれません。文脈を教えていただけますか? 26.260.484-2004 |
| 鋼管およびそれに接続される部品 |
В62 |
ТУ 1333-047-00220302-02, ТУ 1333-003-76886532-2014 |
化学組成
| スタンダード |
C |
S |
P |
Mn |
Cr |
Si |
Ni |
Fe |
Cu |
| KSt 81-033:2009 |
≤0.14 |
≤0.03 |
≤0.035 |
1-2 |
17-20 |
0.2-1 |
8-11 |
残高 |
- |
| ГОСТ 2176-77 |
0.07-0.14 |
≤0.03 |
≤0.035 |
1-2 |
17-20 |
0.2-1 |
8-11 |
残高 |
≤0.3 |
機械的性質
| Сечение, мм |
sТ|s0,2, МПа |
σB, МПа |
d5, % |
y, % |
KCU, кДж/м2 |
|
| - |
≥176 |
≥441 |
≥25 |
≥35 |
≥981 |
|
| 100 |
≥180 |
≥450 |
≥25 |
≥35 |
≥981 |
技術特性
| タイトル |
意味 |
| 熱処理の特徴 |
Сталь применяется для производства отливок изделий, не подвергающихся сварке или предназначенных для работы в средах, не вызывающих межкристаллитную коррозию. Для повышения стойкости против общей коррозии и устранения склонности к межкристаллитной коррозии, а также для повышения пластичности материала отливки подвергают закалке по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, охлаждение в воде. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. Для более полного выравнивания структуры закалку следует проводить с 1100 °С. |