利点

高周波電流を用いた溶接は、主に小径から中径のステンレス電気溶接管の製造に頻繁に使用されます。このような溶接には以下のような利点があります：

• 同じ溶接機器で様々な種類の鋼材、合金鋼、高合金鋼、炭素鋼、そして非鉄金属の管を製造できます。
• 電力消費が最小限で済みます。
• 品質を損なうことなく、溶接速度を毎秒2～2.5メートルまで上げることが可能です。
• 様々な素材の原材料を使用し、十分に丈夫な溶接を得ることができます。
これらはすべて、溶接される金属のエッジに対する電流の集中によって達成されます。電流は、非常に薄い金属層を加熱します。周波数が450kHzの場合、20°Cでの端部の加熱深度は0.05mmです。磁性を失った場合（鋼の場合、723°Cを超えた後）、同じ周波数で加熱深度は0.9mmまで増加し、70kHzで2mmまで増加します。薄い金属層の高速加熱により、溶接速度と低エネルギー消費が実現されます。エッジへの電流は、接触または誘導によって供給されます。

接触法

エッジの表面に集中した最大電流は、急速な加熱を引き起こします。エッジがロールで接近し、溶接カリバーを形成することで、電流密度が増加します。エッジ合流点では、温度が最大になります。加熱されたエッジの接近と圧縮は、溶接シームの形成につながります。ステンレス鋼管の直径が小さい場合、シャント電流が周囲全体を加熱し、溶接に必要な電力を増加させる必要があります。接触電流供給のマイナス面は、高純度の表面を持つ素材しか使用できないことです。しかし、その場合でも、接点の磨耗、エッジの垂直振動、表面の変化は避けられず、溶接プロセスの破壊と効率の低下を引き起こします。管の表面に焼けが生じる可能性があります。

誘導法

金属にうず電流を誘起するために、リング形の誘導体が使用されます。ステンレス管の直径に沿って外部誘導体が配置され、管が200mmを超える場合は内部にも設置されます。誘導電流はエッジの端部に集中します。磁気透過率が高いほど、電流と鋼の加熱が強くなります。利点と欠点。誘導法の良いところは、素材の表面に関係なく、安定したエネルギー供給と高品質の溶接シームを提供することです。この利点により、誘導法が最も求められるようになりました。誘導体への電源供給は、真空管ジェネレーター（450kHzまでの周波数）や機械ジェネレーター（10kHzの周波数）で行えます。鋼やニッケル合金の管でØ100mmまでのものを溶接する場合は450kHz、真鍮合金は70kHzを選択します。鋼管、Ø>200mm、6-20mmの壁厚の場合、より深い加熱のため、周波数を10kHzに下げます。この際、溶接温度に達するために溶接速度を0.5-1m/sに下げます。特に難融性酸化物が存在する場合、中径管の溶接には1600kWの電力が必要です。高周波溶接の異なるプロセスを使用できることは、この方法の重要な利点の一つであり、合金鋼や非鉄金属の溶接にも適用できます。

バリ

高周波溶接は、外部および内部バリの生成につながり、管の壁厚の最大60%に及ぶことがあります。これは重要な欠点とされています。外部バリは、製造ラインに設置されたバリ取り機を使用して除去されます。内部バリの生成は、端部の成形または切削、圧縮および燃焼によって防ぎます。これにより、より高い品質が達成され、完成した管の用途が拡大します。最も使用されるのは、連続切削用の単一ツールを備えた内部バリ取り機です。しかし、頻繁なツールの交換とそれに伴う製造ラインの停止を必要とするため、この方法は限定された品質の高い管の生産にのみ適しているとされています。

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