鋼 10Х14Г14Н4Т (ЭИ711; Х14Г14Н4Т)

  • 03Х13Н8Д2ТМ鋼 (ЭП699)
  • 鋼 03Х19АГ3Н10 (ДИ105)
  • 03Х19Г10Н7М2ステンレス鋼
  • 03Х20Н16АГ6鋼
  • 05X18H10AG10MB鋼
  • 鋼 10Х14Г14Н4Т (ЭИ711; Х14Г14Н4Т)

    • 表記

    タイトル 意味
    ГОСТ記号キリル文字 10Х14Г14Н4Т
    ГОСТのラテン文字表記 10X14G14H4T
    トランスリット 10H14G14N4T
    化学元素について 10Cr14Mn14Н4Ti
    タイトル 意味
    ГОСТ記号キリル文字 ЭИ711
    ГОСТのラテン文字表記 EI711
    トランスリット EhI711
    化学元素について -
    タイトル 意味
    ГОСТ記号キリル文字 Х14Г14Н4Т
    ГОСТのラテン文字表記 X14G14H4T
    トランスリット H14G14N4T
    化学元素について Cr14Mn14Н4Ti

    説明

    鋼材10Х14Г14Н4Тの用途: 化学産業の弱酸性環境で動作するさまざまな溶接設備、-253 ℃までの極低温技術、および+700 ℃までの耐熱・耐腐食材料としての使用; 最大-196 ℃までの弱酸性環境で動作する設備; 溶接ワイヤー; ГОСТ 9940およびГОСТ 9941に基づくパイプ。

    注意

    安定化クロムニッケル耐食性鋼、オーステナイト系。
    鋼材10Х14Г14Н4Тは、12Х18Н10Т鋼の代替品として推奨され、異種金属間腐食への満足な耐性を備えています。

    標準

    タイトル コード スタンダード
    シートとストライプ В23 ГОСТ 103-2006
    形鋼および異形鋼製品 В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
    鍛造による金属加工。鍛造品 В03 ГОСТ 25054-81, СТ ЦКБА 010-2004
    シートとストライプ В33 ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ТУ 14-1-3699-83
    分類、命名法、一般規範 В30 ГОСТ 5632-72
    形鋼および異形鋼製品 В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ТУ 14-11-245-88
    ブランク。素材。スラブ。 В31 オスト 3-1686-90, ТУ 14-1-170-72
    金属の熱処理と熱化学処理 В04 СТП という略称は、「スタンダード・トレーニング・プログラム」や「ステップ」など、文脈によって異なる意味を持つ可能性があります。具体的な文脈や対象の情報が分かれば、より正確な翻訳を提供できるかもしれません。文脈を教えていただけますか？ 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005
    溶接と金属の切断。はんだ付け、リベット留め。 В05 ТУ 14-1-2832-79
    鋼管およびそれに接続される部品 В62 ТУ 14-3-1905-93, ТУ 14-3-59-71

    化学組成

    スタンダード C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu Ti Mo
    ТУ 14-1-170-72 ≤0.1 ≤0.025 ≤0.035 13-15 13-15 ≤0.8 3.8-4.5 残高 - 0.3-0.6 -
    ТУ 14-3-1905-93 ≤0.1 ≤0.02 ≤0.035 13-15 13-15 ≤0.8 3.8-4.5 残高 ≤0.3 0.3-0.6 ≤0.3
    ГОСТ 5632-72 ≤0.1 ≤0.02 ≤0.035 13-15 13-15 ≤0.8 2.8-4.5 残高 ≤0.3 - ≤0.3

    機械的性質

    Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % KCU, кДж/м2 HB, МПа
    - ≥588 ≥35 - - -
    - ≥270 ≥730 ≥52 ≥72 - -
    - ≥900 ≥1050 ≥15 - - -
    ≤60 ≥245 ≥637 ≥35 ≥50 - 121-179
    - ≥130 ≥460 ≥53 ≥67 - -
    - ≥1170 ≥1200 ≥10 - - -
    3-5 ≥300 ≥700 ≥25 - - -
    - ≥110 ≥390 ≥38 ≥63 - -
    - - ≥1500 ≥2 - - -
    5-6 ≥300 ≥650 ≥35 - - -
    - ≥90 ≥270 ≥39 ≥62 - -
    - ≥270 ≥730 ≥52 - - -
    - ≥295 ≥690 ≥35 - - -
    - ≥80 ≥220 ≥48 ≥63 - -
    - ≥250 ≥810 ≥64 ≥65 ≥283 -
    - ≥245 ≥590 ≥40 - - -
    - ≥400 ≥850 ≥57 ≥65 ≥225 -
    - - ≥160 ≥44 ≥62 ≥330 -
    ≥245 ≥640 ≥35 ≥50 - -
    - ≥630 ≥910 ≥46 ≥64 ≥169 -
    - - ≥100 ≥66 ≥67 ≥330 -
    ≥250 ≥650 ≥35 ≥50 - -
    - ≥230 ≥820 ≥59 ≥64 ≥294 -
    - - ≥50 ≥64 ≥85 ≥270 -
    76-159 - ≥588 ≥35 - - -
    - - ≥20 ≥49 ≥74 ≥190 -
    - - ≥15 ≥68 ≥60 ≥180 -

    物理的特性

    温度 Е, ГПа r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) a, 10-6 1/°С
    0 194 7800 15 -
    20 194 7800 15 -
    100 189 - 17 16
    200 181 - 18 167
    300 170 - 21 175
    400 164 - 24 184
    500 159 - 30 19
    600 161 - 36 195
    700 - - 43 201
    800 - - 51 206
    900 - - - 206
    1100 - - - 21

    技術特性

    タイトル 意味
    溶接性 Сталь удовлетворительно сваривается всеми видами сварки. Для ручной дуговой сварки применяются электроды типа ЭА-1, ЭА-1А, ЭА-1БА. Автоматическая сварка производится под флюсом АН-26. В случае сварки электродами типа Э-08Х19Н10Г2МБ (марок ЭА 898/21 Б и др.) для снятия остаточных напряжений в сварных сборках: а) работающих при температуре 350 °С и выше; б) работающих при температуре не выше 350 °С, если проведение закалки нецелесообразно применяют стабилизирующий отжиг при 850-920 °С (выдержка после прогрева садки не менее 2 ч).
    Склонность к отпускной хрупкости не склонна
    鍛造温度 Начала - 1150 °C, конца - 850 °C.
    フロケノチュヴストヴィテルノスチュ не чувствительна.
    熱処理の特徴 В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.
    粒界腐食傾向 Удовлетворительная сопротивляемость к межкристаллитной коррозии.